Unterextrusion beheben

Unterextrusion ist eine der häufigsten Ursachen für schwache Drucke, fehlende Schichten und poröse Oberflächen. Dieser Guide zeigt dir alle Ursachen und wie du sie systematisch eliminierst.

Was ist Unterextrusion?

Unterextrusion bedeutet: der Drucker fördert weniger Filament als berechnet. Das Ergebnis:

• Lücken zwischen Perimetern und im Infill
• Poröse Top-Layer (Löcher in der Oberfläche)
• Schwache Layer-Haftung → Schichten lösen sich
• Sichtbare Lücken in der Wand bei dünnen Teilen
• Streifen oder fehlende Bahnen auf Außenwänden

Ursachen und Lösungen im Überblick

1. Temperatur zu niedrig

Häufigste Ursache bei hohen Druckgeschwindigkeiten. Filament schmilzt nicht schnell genug.

• Temperatur in 5-°C-Schritten erhöhen und testen
• PLA: 210–230 °C bei hoher Geschwindigkeit statt 195–205 °C
• PETG: 235–250 °C statt Standard 230 °C
• Thermistor kalibrieren wenn Temps ungenau erscheinen

2. Druckgeschwindigkeit zu hoch

Der Hotend schafft nicht mehr Schmelzfluss als seine Max-Volumetric-Speed erlaubt.

• Max. Volumetric Speed (MVS) des Hotends beachten: Standard Brass = 11–15 mm³/s
• High-Flow Hotend (CHT, Dragon, Volcano): bis 30 mm³/s
• Formel: Speed × Layer Height × Line Width = Volumetric Flow
• In OrcaSlicer/Bambu Studio: Max Volumetric Speed direkt einstellbar

3. Verstopfung (Partial Clog)

Partieller Clog: Drucker extrudiert, aber weniger als erwartet.

• Cold Pull durchführen: auf 90 °C (PLA) abkühlen, dann manuell ziehen
• Atomic Pull: 3–5 Mal wiederholen bis Filament sauber herauskommt
• Düse mit Reinigungsfilament (z.B. NylonX) durchpurgen
• Düse tauschen wenn Cold Pull nicht hilft (verschlissen oder verbranntes Material)

4. Fehlerhafter E-Steps / Flow-Kalibrierung

Der Extruder fördert nicht so viel Filament wie der Slicer annimmt.

• 100 mm markieren, extrudieren, gemessen messen (sollte genau 100 mm sein)
• E-Steps = Aktuell × (100 / tatsächlich extrudiert) berechnen
• Flow-Kalibrierung: Single-Wall Würfel drucken, Wanddicke messen
• Ziel: 0.4 mm Wanddicke bei 0.4 mm Düse (±0.05 mm Toleranz)

5. Extruder-Schlupf

Zahnrad greift nicht richtig ins Filament → rutscht durch.

• Klick-Geräusche beim Drucken = Extruder-Schlupf (zu viel Widerstand)
• Extruder-Spannung prüfen (bei BMG/Orbiter: Idler-Arm-Spannung)
• Extruder-Zahnrad reinigen (Staub und Filament-Abrieb entfernen)
• Extruder-Zahnrad auf Verschleiß prüfen → ggf. ersetzen

6. PTFE-Tube Probleme

Besonders bei Bowden-Setups: Spalten oder Verformungen im PTFE.

• PTFE-Tube auf Knicke, Quetschungen und verbrannte Stellen prüfen
• PTFE muss bündig an der Düse anliegen — kein Spalt (Hitzekammer)
• Capricorn PTFE (enger Innendurchmesser) für bessere Präzision
• PTFE bis zur Düse durchführen bei All-Metal nicht möglich → höhere Temps nötig

Diagnose-Tabelle

Symptom	Wahrscheinliche Ursache	Erste Maßnahme
Nur bei hoher Speed schlecht	Temp zu niedrig / MVS überschritten	Temp +10 °C, Speed -20 %
Klicken vom Extruder	Widerstand zu hoch (Clog / Temp)	Cold Pull, dann Temp erhöhen
Immer gleichmäßig schlecht	E-Steps / Flow falsch kalibriert	E-Steps kalibrieren
Nach Filamentwechsel schlechter	Anderes Filament, anderer Flow	Flow +5 % für neues Material
Nur erste Schicht betroffen	Z-Offset zu weit weg	Z-Offset verkleinern
Nach längerem Druck schlechter	Heat Creep (Hotend überhitzt)	Hotend-Kühler prüfen, Lüfter

Systematische Vorgehensweise

1. Temperatur-Turm drucken → optimale Temperatur finden
2. E-Steps kalibrieren (falls noch nicht gemacht)
3. Flow-Kalibrierung mit Single-Wall Cube durchführen
4. Volumetric Speed testen (OrcaSlicer hat eingebauten Test)
5. Cold Pull wenn Clog vermutet
6. Extruder-Zahnrad und PTFE kontrollieren